Soğuk Hava Deposu ve Lojistik Tesisleri İçin Endüstriyel Soğutma Sistemleri

Hayır. Depo hacmi yalnızca yapı yükünün bir bölümünü belirler. Ürün giriş sıcaklığı, günlük ürün miktarı, kapı trafiği, panel özellikleri, dış ortam, personel, forkliftler, fanlar ve defrost yükleri ayrı ayrı hesaplanır. Metrekare başına sabit kapasite yaklaşımı önemli seçim hatalarına neden olur.

Kesin değer yük hesabıyla belirlenir; ancak ön fikir olarak +0/+4 °C muhafaza odalarında m³ başına yaklaşık 40–70 W, −18/−25 °C donmuş ürün odalarında 60–100 W aralığı görülür. Bu değerler yalnızca muhafaza yükü içindir; ürün depoya sıcak giriyorsa veya şok soğutma varsa kapasite bu aralığın 2–4 katına çıkar. 1.000 m³'lük bir donmuş ürün deposu için bu, kabaca 60–100 kW muhafaza kapasitesi anlamına gelir.

Ürünün depo içerisinde soğutulması gerekiyorsa muhafaza yüküne ilave ürün yükü oluşur. Gerekli kapasite; ürün miktarı, özgül ısısı, başlangıç ve hedef sıcaklığı ile soğutma süresine göre hesaplanır. Ürün dondurulacaksa faz değişimi için gereken gizli ısı da hesaba katılır.

Yalnızca düşük sıcaklık çalışmasına uygun şekilde seçilmiş ve yapılandırılmış chiller'lar kullanılır. Standart konfor chiller'ları gerekli evaporasyon sıcaklığı, glikol oranı ve kompresör çalışma zarfı bakımından uygun değildir. −18/−25 °C oda için −30/−35 °C glikol çıkışı gerekir; uygulama sıcaklığı proje başlangıcında açıkça belirtilmelidir.

Amonyak ve CO₂ sistemleri büyük ölçekli ve sürekli çalışan donmuş ürün tesislerinde yüksek verim sunar; ancak makine dairesi, güvenlik ve işletme personeli gereksinimleri yüksektir. Glikollü chiller sistemleri; çok odalı, kademeli büyüyen, depo alanında soğutucu akışkan bulundurmak istemeyen ve mevcut proses soğutmasıyla ortak altyapı kurmak isteyen tesislerde daha uygun bir dengedir. EN 378 kapsamındaki şarj sınırları ve tesisin işletme kadrosu kararın belirleyicisidir.

Gereğinden yüksek glikol oranı donma korumasını artırsa da viskoziteyi, basınç kaybını ve pompa tüketimini yükseltir; ısı transferini düşürür. Konsantrasyon, minimum çalışma sıcaklığına göre belirlenir ve sistem bileşenleri gerçek glikol özelliklerine göre seçilir.

Etki; kapı boyutu, açık kalma süresi, açılma sıklığı, iç-dış sıcaklık ve nem farkı ile araç trafiğine bağlıdır. Yoğun trafikli dağıtım merkezlerinde infiltrasyon toplam yükün %20–30'una ulaşır. Özellikle donmuş ürün depolarında giren nem evaporatörde buzlanarak hem gizli ısı yükü hem de defrost ihtiyacı oluşturur.

Defrost yalnızca sabit zaman aralığına göre değil, evaporatörün gerçek buzlanma durumuna göre yönetilir. Çalışma süresi, serpantin sıcaklıkları, hava basınç kaybı veya fan performansı kullanılır. Gereğinden sık defrost odaya ilave ısı verir ve enerji tüketimini artırır.

Dış hava sıcaklığı glikol dönüş sıcaklığından yeterince düşük olduğunda kullanılır. Donmuş ürün uygulamalarında gerekli sıcaklık çok düşük olduğu için çalışma süresi sınırlıdır. +0/+15 °C soğuk odalarda, yükleme alanlarında ve yardımcı devrelerde potansiyel yüksektir.

Kompresör, kondenser fanı, evaporatör fanı, pompa ve defrost tüketimleri ayrı sayaçlarla izlenir. Tüketim yalnızca metrekareye göre değil; depolanan ürün miktarı, hacim, dış ortam ve kapı trafiğiyle birlikte değerlendirilir.

Sensörün konumu bütün depoyu temsil etmez. Palet yerleşimi hava akışını keser, kapı yakınlarında sıcak bölgeler oluşur veya ürün depoya yüksek sıcaklıkta girmiş olur. Kritik uygulamalarda oda sensörlerine ek olarak ürün çekirdek veya simülasyon probları kullanılır ve sıcaklık haritalama ile dağılım doğrulanır.